A inércia da comunicação no 'chão de fábrica' e o 'gargalo' invisível da indústria metalmecânica

No setor metalmecânico, a busca pela máxima eficiência operacional (Overall Equipment Effectiveness – OEE) é contínua. Por essa razão, engenheiros de produção e gestores de plantas investem massivamente em automação de processos, ferramentaria de ponta e sistemas de gestão. No entanto, um gargalo persistente e frequentemente subestimado continua a corroer as margens de lucro, a inércia na comunicação interna e a logística no ‘chão de fábrica’. 

Um cenário comum encontrado nas indústrias tem sido as células de produção interromperem sua atividade por falta de matéria-prima, quebra de ferramenta ou necessidade de manutenção. O relógio do tempo de inatividade (downtime), nesse exato momento, em alguma área de produção industrial começa a correr. Por exemplo: se um operador precisar deixar seu posto de trabalho para localizar um empilhadeirista ou se o sistema de notificação de manutenção depende de radiochamadas ruidosas e falhas, a empresa vai estar perdendo dinheiro. 

O conceito de Andon Sem Fio uma evolução tecnológica do sistema Andon convencional, crucial na metodologia Lean Manufacturing, emprega redes sem fio (wireless) ao invés de cabos físicos para indicar interrupções, questões de qualidade ou falta de materiais na produção, e hoje em dia, é essencial na indústria 4.0. 

A filosofia Lean Manufacturing ensina que o desperdício de movimentação é um dos maiores inimigos da produtividade. Na Psiu Sem Fio, adaptamos a tecnologia de comunicação por radiofrequência para criar o que chamamos de ‘Andon Digital Sem Fio’. A premissa é simples, mas o impacto é profundo, ou seja, guarnecer cada posto de trabalho de autonomia para utilizar o suporte necessário sem deslocamentos inúteis. 

Depois de instalar botões de chamada industriais em prensas, tornos CNC ou linhas de montagem, a sinalização de uma necessidade (seja logística ou técnica) é enviada instantaneamente para o dispositivo (painel) do responsável. O resultado é a redução drástica do MTTR (Mean Time To Repair) e do tempo de espera por insumos. 

Um aspecto sempre importante é a integração e a confiabilidade industrial. Diferentemente das soluções dependentes de redes Wi-Fi instáveis ou cabeadas (com alto custo de instalação), a radiofrequência de longo alcance oferece a durabilidade exigida pelo ambiente metalmecânico, onde são comuns interferências eletromagnéticas e barreiras físicas. 

A digitalização dessas situações de chamada permite, ainda, uma gestão baseada em dados reais. Quando se monitora o tempo entre o acionamento do botão e a chegada do suporte técnico, o gestor da planta identifica gargalos logísticos. Assim, ele pode, por exemplo, reconhecer se a manutenção está sobrecarregada ou se é o fluxo de empilhadeiras que está mal delineado. 

Os ganhos na produtividade na intralogística são evidentes no wireless. Há diminuição dos tempos de espera porque os operadores podem pedir materiais ou assistência imediata sem precisar se deslocar fisicamente. No fluxo interno a agilidade fica maior uma vez que a comunicação direta entre os setores de produção, armazenamento e logística previne atrasos. Há menos retrabalho em razão das instruções mais precisas que diminuem falhas na movimentação e armazenamento. A coordenação do trabalho em tempo real é muito mais efetiva em virtude de os supervisores terem mais capacidade de redistribuir tarefas com mais agilidade e de acordo com a necessidade de cada momento. 

Já os ganhos com a confiabilidade são mais perceptíveis já que há menos ruídos e falhas. A segurança operacional melhora, pois as chamadas rápidas possibilitam avisar instantaneamente falhas ou riscos na operação. E ainda, a integração descomplicada com a automação ajuda muito na crença que não haverá falhas, visto que na intralogística até sistemas de controle de veículos e portões também podem ser conectados. 

Se for feita uma análise comparativa entre a comunicação tradicional com a comunicação sem fio fica evidente a supremacia da segunda alternativa. No critério de ‘tempo de espera’ a comunicação tradicional pode levar minutos e às vezes depende de deslocamento, enquanto os modernos sistemas sem fio são instantâneos e o feedback é em segundos. Na ‘confiabilidade’ a comunicação tradicional está sujeita a ruídos e falhas e em contrapartida a comunicação sem fio é muito mais estável. A ‘produtividade’ no modelo convencional apresenta frequentes gargalos, mas na alternativa sem fio o fluxo é contínuo. E finalmente, na comunicação antiga a ‘integração digital’ é baixa, ao passo que nos sistemas sem fio, ao contrário, é bem alta com o emprego de softwares e Internet das Coisas (IoT). 

O que se deduz nesta análise é que na competitiva cadeia metalmecânica, a agilidade na resposta não é mais um diferencial, mas um requisito básico para a sobrevivência e rentabilidade do negócio. Os sistemas de chamadas sem fio são aliados estratégicos na intralogística, trazendo ganhos claros de produtividade e confiabilidade. Eles reduzem tempos de espera, melhoram a coordenação e aumentam a segurança operacional, tornando-se essenciais para indústrias que buscam eficiência e competitividade. 

*José Rubens de Almeida é CEO da Psiu sem fio, empresa de automação empresarial e fabricante de sistemas de chamada sem fio. Ele é formado na primeira turma de Ciência da Computação da Unicamp (1974) e está entre os profissionais em atuação com mais experiência acumulada na área de computação/tecnologia da informação, em São Paulo.